塑膠模具加工 | 塑膠模具變形的一般原因有哪些

　　由于塑料的固有特性，注塑成型冷卻后會有一定程度的縮短。塑膠模具的收縮變形主要是由于厚壁外表面上的凹痕造成的。對于大件，外殼翹曲的現象比較常見，比如外觀筆直、面積大的加濕器外殼翹曲變形，多柱式結構的電風扇底座外觀收縮變形等。

　　塑料材料具有體積縮短的特點，導致厚壁表面出現材料拉入的現象。因此，產品的外觀會出現壓抑的跡象。對于產品的外觀而言，縮水是最常見的不良現象，主要發生在壁厚處。實踐證明，如果注射壓力下降，縮短的機會會增加。

　　在殼體變形的情況下，最常見的是由殼體零件的內部結構特征引起的變形，例如螺釘、加強筋和支撐引起的外觀收縮。主要原因是殼體壁厚不均勻，造成壁厚和大面積冷卻縮短時間延長。在冷卻過程中，這些零件會對周壁產生內應力，從而引起一定的收縮，從而形成凹痕。

　　材料的選擇也很重要。實踐經驗表明，與使用低收縮率的 ABS 或 HIPS 相比，外殼材料使用高起酥率的 PP 更難控制收縮和變形。不過，雖然對結構特征規劃的要求比較高，但PP具有顯著的成本優勢。一般對外觀質量沒有特殊要求的外殼件，一般用PP代替ABS和HIPS注塑。